企業簡介

咸陽彩虹光電科技有限公司，是集高世代（TFT-LCD）液晶面板研發、設計及制造的專業公司，產品具備超高清(8K4K、4K2K)、廣色域、曲面以及無邊框全屏等特性，可為客戶提供多樣化的產品應用與技術服務。公司擔負“CEC·咸陽8.6代液晶面板項目”建設和運營。

CEC·咸陽8.6代液晶面板項目位于咸陽高新技術產業開發區，是一條月投入G8.6玻璃基板（2250mm×2610mm）120K的TFT-LCD液晶面板全工序生產線；項目采用國際先進的Cu、COA、BOA、PSVA等關鍵新工藝并搭配混切技術，可生產32"——100"的多品種、大尺寸液晶電視面板。

秉承“誠信、責任、公平”的企業價值觀，致力于顯示技術及產品差異化研發，并持續改善制造技術，以提高生產效率、增加產能、增進產品質量；成為具備“一流技術、一流產品、一流人才”的全球知名顯示面板制造商。

項目背景

1. CHOT企業智能平臺數據展現調整路線

2018 年初，企業制定了智能信息平臺，平臺成立主要用于整合廠內MES、MFG-RPT、SAP、QMS等系統數據，進行數據加工后整合數據為決策提供智能化技術平臺。

2018年中，企業一些生產部門又提出一些適用于當時現狀的簡單報表需求，由于是發展初期，業務部門只是結合當時業務發展，希望能滿足部門的統計需求，從而做成簡單報表即可實現。

2018 年末，企業開始通過建設 SAP BI 嘗試數據應用與整合；由于初期業務部門不能提供出有效的數據應用報表需求，且當時企業屬于發展階段數據模塊單一，因此企業在運行初期只能圍繞生產數據展開整合分析。

2019年初，開始對財務相關數據進行了初步整合。現階段綜合企業各模塊資料，已經將現有數據資料進行融合完成70%。

2. 平臺建設新需求

在初步完成企業智能信息平臺數據整合的基礎上，企業領導對信息化提出了更為艱巨的任務，要求在現有報表基礎上能進行可視化平臺的展示，實現企業產、銷、存、人、物數據報表的及時呈現和應用。 然而，原先采用的 SAP BI已經很難滿足企業領導的要求，原因包括：

• SAP BI 作為重BI 需要重新進行數據建模，無法實現快速上線

• 對于一些填報錄入信息不能實現。

• 整合其他數據庫必須通過數據融合后進行，移動化是最大化短板。

• 費時、費力，成本高昂，擴展性差。

為此，企業信息部經過調研對比，選擇了帆軟數據決策平臺，2019年10月開啟了數據應用的新歷程。

3. 企業現階段發展

目前企業將基礎報表數據已經通過主要指標進行KPI建模，采集相應指標數據，列出原料，WIP，消耗，產出，庫存，計劃關系，良率提升情況目標，OEE，UPPH等重要績效指標，對風險項進行提示預警，能讓領導層及時獲取工廠數據，實現“信息透明”且真實準確。

一些主要指標綜合展示報表利用FineReport進行開發完成投入應用。

CEC集團上報數據通過填報功能已經實現用于數據收集。

已經制作出廠內生產數據相關KPI可視化大屏。

業務場景

• CEC集團多維度指標數據交換。數據繁雜，跨業務部門收集，數據傳送匯總困難，合并數據統一維表復雜，數據涉密性。

• 企業廠內客退品信息追蹤可視化展示。對于客退產品相關數據進行錄入，數據報表化展示與Target 比對設定警戒線提示，以提高產線良率。

• 企業廠內人力與產能分析數據展示。此應用場景用于作為公司衡量員工工作效率的重要指標。

• 生產可視化：監控廠內生產狀況與庫存出貨數量，保證及時發現問題進行預警。

1. CEC資料填報匯總上報平臺

1.1 痛點/需求

應CEC集團要求，需要上報企業一些財務數據、采購數據、成本數據以及生產相關數據給集團。

但是由于資料來源涉及多個業務部門，當時利用SAP BI 是不能滿足需求的。從數據的收集與填報，以及數據核對校驗后修改，直至核對完成后將多數據表進行整合并進行數據交換，基于SAP BI無法進行業務支撐。因此需要一個新的方法進行數據上報。

1.2 解決過程

收集了各個部門的數據模板需求后，著手開始通過FineReport開發業務所需的資料上傳模板。對于人員統計上報類的數據報表，往往數據修改更正的頻率較高，得益于FineReport填報功能，能在FineReport設計器上實現增加、刪除、上傳、修改一系列的功能，一些格式固定的數據可以直接導入。對此業務部門能各取所需，既提高了我們的開發效率，也更貼切各業務實際應用需求。

1.3 價值

有效提高業務部門的工作效率，不需要按照統一模板上傳，修改數據便利，減少各個業務部門每月5人次3小時的工作時長，從而減輕業務人員負擔；

優化了業務流程，有效改善業務需要適應開發者設計模板，減少業務成本，滿足業務需求模板進行填報，調查業務反饋滿意度提高了10%左右。業務和開發人員工作效率提升30%。

2. 企業廠內客退品信息追蹤可視化展示——提升品質良率

對于制造業，做好產品客退品的相關信息監控對企業提升良率有很大的幫助，監控客退品分析客退品品質問題，從而提高企業產品品質。

2.1 需求

企業初期階段客退品數量少，相關數據未進行統計分析，不能將產品不良狀況反映該相關部門進行追蹤改善，對公司的返修率情況，品質存在問題地方不能及時分析以進行改善，低下的良率會導致高昂的成本分攤，使企業整體盈利能力變弱。因此將客退品信息數據進行分析后數據可視化對公司收益將有很大的提高。

2.2 解決過程

收集客退品數據源，從WMS、MES進行客退品數據提取匯總，依據業務分析方向將RMA數據庫存、下線、Return等數據進行整合，利用finereport 進行前臺開發，進行月、周、日等維度的數據分析展示，對RMA去化進度有了直觀的呈現。利用finereport填報功能進行客退品failure stage的資料收集，整合分析各大類不良，進行責任歸屬，進行品質分析。

2.3 價值

減少生產工序問題，對客戶負責，提高公司的商業價值，有利于監督和質量分析。

1) 計算公司整體返修率，責任部門返修占比，監控返修率走勢、改善效果等信息；

2) 為公司各部門提供返修率相關的所有數據；質量相關部門通過可視化數據查看底層鉆取追蹤問題根源，每日節省人力耗時2人次1小時。

3) 為公司決策、專項改善提供數據參考依據；

4) 降低產品的返修率約0.05%，提升良率1.8%左右，同時提升企業品牌形象。

3. 企業廠內人力與產能分析數據展示---提高工作效率

企業的主要盈利取決于生產模式以及人力支配，當前企業對于員工出勤工時的提取為考勤機時間獲取，對于員工忘打卡補打卡相關數據不能及時處理，對于人均時產能分析存在有定誤差，且不能下鉆分階分析，不能追溯到問題根源。

3.1 需求

基于目前人力與產能分析現狀，對于影響人均產能主要部門工序不能體現，且每日工時存在一定差異，為了數據能及時呈現更改工時取值邏輯為HR工時數據，且需要下鉆從廠級->部級->制程進行分析查看，并與target進行比對進行預警。

3.2 解決過程

利用ETL工具從HR數據庫提取工時數據，以及廠內產量數據進行原數據提前匯總，利用finereport 進行前臺開發，廠級、部門、制程下鉆進行分析，利用finereport 動態折疊樹來展開數據分析。

一階報表：廠級產量、UPPH、工時日周月推移圖。

二階報表：部門產量、UPPH、工時日周月推移圖。

三階報表：制程產量、UPPH、工時日周月推移圖。

3.3 價值

操作效率提升建設作業標準，消除無效作業，省人化，多能工作為實現均衡生產非常重要的策略，有效提高工作利用率達到少人化的目的，提高節省人員分配約10人/年，人力提升年收益提升超過大約10W。

4. 生產數據可視化

LCD制造行業具有生產自動化程度高，生產數據量規模龐大，底層數據需多重關聯分析等特征，且彩虹光電有各種設備1000余臺，設備單元共計7000余個，在傳統管理模式下， 存在掩蓋問題且無法追責的情況，手動統計數據也大大增加了一線員工工作量，對于工廠人力優化形成負擔。且廠部級領導很難有效監控到各分支機構的生產動態，對生產環節存在的問題做不到及時反應、及時解決，嚴重影響了企業生產效率和經營成本。

結合目前企業生產數據，領導班子反饋不能及時查看現有生產進行情況，都是次日分析上日生產狀況，監控不到當日生產狀況，數據消息滯后，如何通過數據挖掘最大生產力，推動生產效益保持高效率穩定生產降本增效，成了當下主要任務。

4.1 需求

原先每天早上生產部門需要在開晨會前分析前日得生產日報數據，都需要從在MFG Report上刷取詳細數據在Excel上或者制作PPT匯總制作日報，呈現在各早會會議。對于產能類的數據匯總以及達成狀況，良率等數據從不同業務報表拉取匯總。從上班刷取數據開始到日報制作完畢可能需要花費2~3個人半小時的時間，這些都是基于在固定模板使用的情況，此項簡單但又重復性的工作會對生產部門人力資源分配產生較大影響。

4.2 解決過程

 我們在收集了生產部門每日晨會最核心的部分后，開始通過FineReport開發不同指標看板。對于生產類的報表，各項邏輯限制往往比較復雜，得益于FineReport的決策報表功能，通過核心指標分模塊展示，即幫助生產部門節省獲取數據制作報告時間又能準確反饋出達產狀況，并且可以使生產數據實時化。

并設置數據報警閾值，數據一旦未超標，示紅燈進行警戒。使企業風險可控，減少產能漏洞。

通過后臺數據匯總后使得看板的刷新速度降到3s以內，幾乎可以做到實時打開，實時查看的效果，并且當日數據能夠實時查看分時達成狀況，對產能達標起到了重要催促作用。

生產可視化模塊的上線，能夠自動獲取各廠各項生產數據，以圖形方式簡潔明了的方式展現工廠全局狀況，真正做到了“可視化工廠”。

結合公司實際情況，我們補充了對機臺和半成品監控的監控，以配合公司降本增效方針的實施，主要包含以下部分：

• 生產機況監控:LCD 制造部分線體過長，一旦設備出現問題，不能及時定位和解決，將會給企業造成無法挽回的影響。在對裝置負荷機臺進行實時監控之前，經常會出現工廠機臺停機后，幾個小時后才能反饋出來，極大影響了產能。數據大屏通過圖像化形式，形象直觀展示各設備單元實時運轉情況，包括設備Down機,切換線,設備Idel等各種機況以不同顏色展示。同時在下方呈現當天各機臺機況切換情況及用戶上報備注說明,可直觀反映該廠當天設備運轉情況，以便追查問題。系統10S 進行一次數據抓取更新，保證對設備監控實時有效，及時發現并進行問題預警，保證生產效率。

• 生產呆滯監控：LCD 制造業成本高，半成品占比過高，易造成企業資金流轉困難，因此管控半成品在合理水位可降低生產成本，且半成品存在Q-Time 問題，若超時未產出會導致該產品報廢等問題，故管控半成品WIP 是工廠管控減低成本與產品質量非常重要的一環。數據大屏通過各生產站點半成品堆積數量與Run 貨數量對比，可及時反映出生產站點WIP 量過多，以便調整生產計劃保證產出時間。

4.3 價值

首先實時可視化的數據更方便企業領導了解企業生產狀況，便于做出合理的決策；其次核心的監控部分做為廠級預警的統計分析為管理者提供人力所不能統計得出的數據，幫助企業優化。

1) 幫助企業管理者迅速的了解數據，提高其工作效率，每日生產看板的開發為生產部門每日制作日報每日節省時間2~3次半小時。

2) 清晰的展現數據背后的意義。

3) 使企業的決策更加理性準確，生產部門領導能夠及時查看到當日生產運行狀況，不用等待生產專員整合數據，省時省力，提升每日查看數據效率。

項目總結/心得

在企業信息化建設中，從以上項目中最大收獲就是數據可視化是企業的重大環節。獲取各項指標模塊數據建立模型是一大痛點，數據可視化項目前期開發務必要快速實現一批滿足用戶需求且解決業務痛點的場景，這樣在后期的工作中更能得到業務部門領導的支持。但同時離不開業務部門的協同幫助。

數據可視化展示不近提高決策質量，使得決策層深入分析問題而且使決策者決策更加迅速準確，決策者可以根據商業智能提供的鉆取功能對數據結果進行追根溯源，使問題的分析不止步于表面結果，發掘出數據中包含的機會，即以更低的成本、更快的速度、更高的質量完成任務。幫助企業數據挖掘預測，長遠分析問題，使企業開源和節流增加利潤，同時幫助企業進行風險預警，也能提高員工的工作效率。